将微米级金属粉末（粒径通常为5-15μm）与热塑性粘结剂（石蜡、聚甲醛、聚乙烯等）按精确配比投入密炼机中，在150-180℃温度下加热混炼，使粉末颗粒被粘结剂均匀包裹，形成具有良好流动性的膏状混合物。混炼后的物料经造粒机挤出、切粒，制成直径2-3mm、长度3-5mm的圆柱形喂料颗粒。造粒过程可去除混炼时夹带的气泡，确保喂料密度均匀。方驰配置有专业密炼机及配套造粒产线，日处理能力达600kg。

将喂料颗粒加入注射机料斗，加热至170-200℃呈熔融状态，通过螺杆推进注入精密模具型腔。模具温度控制在90-130℃之间，熔体在型腔内快速冷却固化，形成与模具型腔形状一致的零件生坯。注射工序的关键在于控制温度、压力、速度等参数，以避免短射、飞边、熔接痕、翘曲等缺陷。方驰可生产重量小于100克的微型至小型精密零件。以手机Type-C外壳为例，单机单次注射循环约15秒，每日可注射90万件。

脱脂的目的是去除生坯中的大部分粘结剂，在零件内部形成连通孔隙网络，为后续烧结做准备。方驰采用催化脱脂工艺，将生坯置于脱脂炉中，加热至110-130℃，通入硝酸或草酸蒸气作为催化剂，促使聚甲醛基粘结剂分解为甲醛气体并排出炉外。脱脂过程中不产生液相，零件不变形，尺寸精度保持良好。脱脂时间根据零件壁厚确定，通常为4-8小时。脱脂后的零件呈灰白色，体积不变但重量约减少30-40%，称为棕坯。方驰配置6台星特烁、斯百睿脱脂炉，日处理能力达144万件（以Type-C外壳计）。

棕坯在高温烧结炉中进行致密化烧结。炉内温度升至1200-1350℃，保温1-4小时。在高温下，金属原子扩散迁移，粉末颗粒之间的孔隙逐渐闭合，零件体积收缩约15-20%，最终达到理论密度的97%以上。烧结在真空或保护气氛（氢气、氩气、氮气）中进行，防止金属氧化。烧结后的零件具有金属光泽和优异的力学性能。

烧结后的零件已经接近成品形状，但根据客户要求可能需要进行后处理：

- 尺寸精加工：使用CNC车床、铣床对螺纹孔、高精度配合面进行少量切削加工，达到±0.005mm精度。

- 热处理：对17-4PH等沉淀硬化不锈钢进行固溶+时效处理，提升硬度和强度。

- 表面处理：包括抛光、喷砂、电镀、PVD镀膜、钝化等，改善外观、耐腐蚀性或耐磨性。

- 组装：将多个MIM零件与其它部件装配成组件。

所有成品100%经过尺寸全检和外观检查。方驰配置5台CCD光学检测设备，同步测量12个以上关键尺寸，检测速度700件/小时，超出公差的零件自动剔除。每批次还抽取样品进行硬度、密度、盐雾、插拔寿命等性能测试。检验合格的产品按客户要求进行清洁、包装、贴标，附上出货检验报告后交付客户。每批次质量数据上传MES系统，支持全程可追溯。